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PVG阻燃輸送帶常用生產工藝的分析與對比
作者:阻燃輸送帶廠家 時間:2022-10-26 10:43:29 來源:原創

說起PVG阻燃輸送帶的生產制作工藝,其實主要可分為以下四個部分:一是整體帶芯的浸膠塑化;二是覆蓋膠的制作;三是覆蓋膠與帶芯的貼合;四是硫化。就目前來說,PVG阻燃輸送帶的生產工藝主要有壓延成型硫化工藝和擠出成型動態硫化工藝兩種,這兩種生產工藝的具體原理及特點的分析具體如下。

PVG阻燃輸送帶

一、壓延成型硫化工藝

該工藝為傳統型PVG阻燃輸送帶生產工藝,它是由充分浸漬PVC糊的整體帶芯塑化后,覆以橡塑覆蓋膠硫化而成。橡塑覆蓋膠是在開煉機或密煉機上塑煉、混煉,經過壓延、成型、貼合,再通過平板硫化機與塑化后的帶芯結合在一起。

二、擠出成型動態硫化工藝

該工藝首先是以粉狀丁腈橡膠和聚氯乙烯為主要材料,經捏合、造粒和擠出機動態硫化制成阻燃抗靜電的熱塑性彈性體,然后將熱塑性彈性體通過兩臺擠出機及模具動態硫化直接與浸膠塑化后處于熱狀態的整體帶芯粘在一起,不需再經過傳統的平板硫化機硫化,即可制成PVG型阻燃輸送帶。

三、PVG阻燃輸送帶兩種工藝的較比

壓延機成型硫化工藝是傳統的工藝,需要同時使用傳統的橡膠加工和塑料加工設備,所以生產工藝復雜,設備投資大。覆蓋膠與帶芯冷貼合成型,且硫化時需冷上鍋、冷下鍋,所以易起泡,粘合強度差,同時浪費能源,生產效率低;且帶芯經過兩次高溫塑化,強度損失嚴重。所以是一種日趨淘汰的生產工藝。

擠出成型動態硫化工藝,創新利用熱塑性彈性體材料作為阻燃帶的覆蓋膠,實現了從帶芯浸糊、塑化,覆蓋膠貼合、硫化的連續化生產,省去了傳統工藝中的煉膠、壓延、成型、硫化等工藝過程,使生產效率大幅度提高。同時,由于覆蓋膠與浸糊帶芯均是在高溫熔融狀態下直接進行貼合硫化,所以粘合強度特別高。MT 914-2002標準規定,覆蓋膠與帶芯的粘合強度≥4.0N/mm,而國內利用壓延成型硫化工藝生產的PVG阻燃帶較高僅達到8N/mm,而用擠出成型動態硫化工藝生產的PVG阻燃帶可達到12N/mm。

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